Sanayi ve Teknoloji Bakanlığının projesi olan model fabrikalar ile kobiler yalın üzerine eğitiliyor ve dönüştürülüyor. Bu projede, kurulum çalışmaları ve eğitici eğitimlerinden sonra Kobi Uygulamalı Yalın Dönüşüm Projesi’nde de çalışma fırsatı buldum. Projenin uygulanacağı pilot firmalar seçildikten sonra firmalar ziyaret edilerek çalışmalara katılacak ekip ve yalın üretim uygulamasının yapılacağı ürün referansı belirlendi. Yalın uygulama ekibi, mavi yaka ve beyaz yaka çalışanlarından oluşturuldu.
İlk olarak Bursa Model Fabrika’ da eğitime başladık ve teorik olarak verilen eğitimlerin sonunda Model Fabrika uygulama sahasında; katılımcılar uygulama yaparak, öğrenilen bilgilerin pekiştirilmesini sağladılar. Eğim süreci Model Fabrika alanında bu şekilde devam etti. Benim bu başlık altında anlatacağım en önemli kısım firmada yapılan çalışmalarla ve kazanımlarla ilgili olacak.
Her eğitimin ardından konu ile ilgili 1-2 hafta arasında süren çalışmalar yaptık. Bu çalışmaları haftanın 4 günü mesai saatleri içerisinde firmada bulunarak sürdürdük. İlk olarak ürünü tanımak ve süreci öğrenmek için var olan iş akışları ve operasyon kartlarından başladık. Süreci bir bütün olarak görmek için ürüne ait Değer Akış Haritasını oluşturduk. Böylelikle Üretim sürecindeki kayıpları ve iyileştirme çalışmalarına nereden başlayacağımıza yönelik bir yol haritası oluşturabildik. Tabi ki değer akış haritasını oluşturmak için gerekli olan çevrim sürelerini zaman etüdü yaparak elde ettik. Süreç tanımlı olmasaydı ilk olarak tanımlama kısmından başlayacaktık. Çünkü; Tanımlamadıysanız Ölçemezsiniz, Ölçmediğinizi Bilemezsiniz, Kontrol Edemezsiniz ve Yönetemezsiniz… Bu doğrultuda her prosesin zaman etüd çalışması yapıldı. Süreçteki her adım incelenerek değer katan, değer katmayan(israf) ve zorunlu israfların bulunduğu işlem adımları belirlendi. Değer akış haritasına yansıtılan değerler sonrası dar boğaz tespiti yaparak çalışmalara başladık. Buraya kadar yapılan çalışmalar analiz kısmıydı. Artık nereden başlayacağımızı ve ne yapacağımızı biliyorduk. Buna yönelik çalışmaların KPI’ ları belirlendi. Artık bir hedefimiz vardı ve bundan sonra hedefe ulaşmak için çalışacaktık.
Mevcut Durum Değer Akış Haritası
Gün içerisinde kalıp değişiminin en az 5 kere yapıldığı firmada Setup sürelerinin analizi de oldukça önemliydi. Buradaki çalışmalara da ağırlık verdik. Her operasyonun kalıp değişi için SMED çalışması yaptık. Süreçteki israfların kaldırılması, yapılan kaizenler, iç ve dış setup adımlarının ayrıştırılması ile kalıp değişimlerinde (SETUP) %50 oranında bir iyileşme sağladık.
Değer akış haritasında tespit edilen problemler ile kaizen havuzu oluşturduk. Problemleri tanımladık. Alınacak aksiyonları, sorumlularını ve termin sürelerini belirledik. Proje boyunca toplamda 8 adet kaizen yaptık. Aşağıda örnek olarak paylaştığım kaizen formu 1 Prese ait ve aynı preste 2 farklı kaizen yaptık. Bu sayede gereksiz taşımalar ortadan kaldırılarak %7,85 , çevrim süresinde ise %15,96 oranında iyileştirme sağladık.
Kaizen Formu
Kaizen yapılan başka bir operasyonda, 2 operatör olarak çalışan sistemi 1 operatör ile çalışabilecek hale getirdik ve kazanılan 1 operatörü farklı bir operasyonda kullanarak daha üretken olmasını sağladık.
Üretim esnasında parçaların yırtılması söz konusu olduğundan dolayı kullanılan naylon, kalıpta yapılan iyileştirme ile ortadan kaldırıldı ve hem süre hem de maliyet olarak kazanç sağlandı.
Kaizen Ekibi / Beyin Fırtınası
Birlikten kuvvet doğar. 💪🏻
Hurda atmak için durdurulan prese, çalışanların vermiş oldukları fikirler ile minimum maliyetli hurda atma işlevi kazandırıldı. Bu sayede operasyon süresini %6,94 iyileştirerek bir sonraki operasyona parçaların 1 saat daha erken gitmesi sağlandı. Böylece parça bekleme sürelerini de ortadan kaldırdık.
Kalıp değişimi arabalarında ve bakım bölümünde 5S çalışmaları yaptık. 5S çalışmaları, SETUP zamanlarının düşürülmesinde de rol oynadı. Takım arabalarında aranan malzemenin bulunmasında geçen kayıp zamanlar ortadan kaldırıldı. Bakım veya arıza durumlarında gerekli olan malzemelerin daha hızlı bulunabilmesi ya da ihtiyaç olan ama bulunamayan, kayıp malzemelerin ortaya çıkması sağlandı.
5S Öncesi 
5S Sonrası
5S Ekibi
Firmada var olan bakım planları geliştirildi. Operatörlere Otonom Bakım Eğitimi verildi. Günlük bakımlar operatörlere devredildi. Arıza istatistiklerinde düşüş oldu.
OEE oranları hesaplandı ve Üretim Takip Sistemindeki OEE oranları ile karşılaştırıldı. Sistemde geliştirme yapıldı.
Ergonomi alanında ses ve aydınlatma ölçümleri yapıldı.. Aydınlatma yeterli hale getirildi.
Bursa Model Fabrika’ yı avantajlı kılan bir diğer özelliği ise Enerji Verimliliği Merkezini kendi bünyesinde barındırıyor olmasıdır. Firmada Yalın Üretim çalışmalarına katkı sağlayan bir diğer çalışma ise Enerji Verimliliği alanında olmuştur. Çalışma kapsamında üretim alanında 21 noktada hava kaçağı tespit edildi ve bu noktalarda bakım çalışmaları yapıldı.
Hava Kaçak Noktaları
Tüm çalışmalar postabaşı ve operatör işbirliği içinde yapılmıştır. Firmada yapılan bu çalışmalara üst yönetim destek vermiştir. Yalın üretim çalışmalarında firmanın istekli olması ve destek vermesi, çalışmaların başarı ile sonuçlanmasını sağlamıştır. Ve en önemlisi de yalın kültürünün firmada yaygınlaşmaya başlaması ve çalışmalara hala devam ediliyor olmasıdır.
Yapılan çalışmaları konu başlıklarına göre kısaca sizlerle de paylaşmak istedim. Mükemmellik bir yolculuktur. Her zaman daha iyisi muhakkak vardır. Daha yalın günler için pes etmeden, inanarak çalışmaya devam edelim…. Esen kalın…😊
“İkna edilmişlerle yola çıkılmaz. Yola inanmışlarla çıkılır.”
İsmet Özel
İnanmadığınız yola çıkmayın. Çıktıysanız başarı beklemeyin. İnanmadığınız halde yaptığınız çalışmalar için harcadığınız para, enerji ve zaman en büyük kayıptır!
